Objeto industrial; un autobús.

En el siguiente vídeo os explicaré como se construye un autobús.

Se aplican entre 80 y 100 toneladas de presión para darles la forma requerida. Los operarios unen las piezas de la estructura en un marco de soporte llamado: plantilla de guía de montaje. Usan un brazo de inspección electrónico para verificar su trabajo. Cuando han montado la estructura del techo y las estructuras de los laterales las unen para soldarlas. Todo va en una plantilla giratoria, gira como un rustidor gigante, y proporciona a los operarios un acceso fácil a todas las partes que tienen que soldar. Cuando han acabado de soldar enderezan el autobús, ponen la estructura en una plataforma y la liberan de la guía para poder transportarla a la cadena de montaje. Mientras, la estructura de acero inoxidable del suelo, toma forma; cuando está completa vuelve a la plantilla de guía rotatoria para ser soldada al resto de la estructura. Esta fábrica de autobuses utiliza acero inoxidable por que resiste bien a la corrosión, los sistemas de transportes necesitan que estos autobuses circulen a tiempo completo durante años; cuanta menos oxidación, menos reparaciones que consumen tiempo y dinero.

Los operarios llevan la estructura completa a otra parte de la fábrica, donde vaporizan el chásis y la sección inferior con un revestimiento negro anticorrosión; esto lo protege del ruido y de los daños que las piedras y otros objetos en las carreteras causan cuando impactan bajo el autobús. Los operarios aplican adhesivo de alta dureza a la estructura del suelo y colocan un subpiso. Colocan unos tornillos como refuerzo. Ahora ponen el autobús boca abajo para instalar 4 tanques de aire comprimido bajo el techo; 3 son para el sistema de frenos y el cuarto para las puertas y otros mecanismos. Unos paneles de melamina cubren lo que hay bajo el techo. Lo siguiente, el radiador del motor, que va el la parte posterior. Después, los operarios vuelven a poner el bus en su posición correcta y colocan una cubierta de vinilo en el suelo resistente al agua y especialmente diseñada para soportar un uso continuado. Cubren los laterales y el techo con paneles de fibra de vidrio. Para evitar la corrosión, los operarios usan pegamento en vez de tornillos o remaches; ahora unen el frontal hecho en fibra de vidrio al resto. El motor diesel de bajas emisiones del autobús, llega a la fábrica ya montado. Los operarios lo unen al árbol de transmisión en el compartimento del motor. Los autobuses sin aire acondicionado tienen ventanillas correderas que se abren enteras y en los buses con aire acondicionado solo se abre una pequeña sección superior. El tapizado de los asientos está hecho en un material que parece terciopelo entretejido en una lona dura pegado en una estructura de fibra de vidrio. Eso hace imposible que un gamberro lo pueda rajar con una navaja. Se instala el asiento del conductor, el volante y todos los controles. Incluyendo el conmutador que acciona la plataforma baja. Este autobús también tiene rampa para sillas de ruedas. Un sistema de seguridad, bloquea el acelerador y activa los frenos para impedir que el autobús se mueva cuando la rampa o la plataforma están funcionando. El autobús terminado, pasa por una prueba de filtración de agua durante media hora con todos los sistemas funcionando. Así se aseguran de que no hay goteras. En cada fase de la producción, la fábrica hace una inspección de control de calidad comprobando desde la seguridad a los acabados. Hasta el más mínimo de los detalles.